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为了中国硝酸装备走上世界舞台

本文摘要:——首套双加压法自产蒸汽均衡硝酸装置国产化纪实*组的鉴定结论第8套国产化10万吨级双加压法硝酸装置于2007年9月16日在河南新乡永昌化工有限责任公司一次点燃投料顺利,并于9月22日构建满负荷运营。据理解,这也是首套国产化双加压法自产蒸汽均衡硝酸装置,之前的7套装置皆无法在满负荷生产条件下构建副产蒸汽是非。

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——首套双加压法自产蒸汽均衡硝酸装置国产化纪实*组的鉴定结论第8套国产化10万吨级双加压法硝酸装置于2007年9月16日在河南新乡永昌化工有限责任公司一次点燃投料顺利,并于9月22日构建满负荷运营。据理解,这也是首套国产化双加压法自产蒸汽均衡硝酸装置,之前的7套装置皆无法在满负荷生产条件下构建副产蒸汽是非。11月8日,*组对运营将近两个月的装置展开了检验,结论是:硝酸日产量在350吨以上(腰100%硝酸);满负荷条件下副产蒸汽不仅能几乎符合出租,还能外赢1吨/小时左右;装置在70%~105%负荷运营条件下,成品酸浓度≥61%,同时尾气废气氮氧化物浓度≤180ppm,废气尾气看到黄烟;氨耗、水解亲率、吸收率等核心技术指标皆超过进口装置水平(闻表格1)。

工艺整体水平已超过国外同类装置技术水平,国产“四合一”机组的运行状况也基本超过国外装置同等水平。该装置的顺利投产,指出国产化双加压法硝酸装置早已解决问题了在满负荷运营下自产蒸汽出租严重不足、尾气无法合格、氨耗较高、成品酸浓度较低的技术难题,解释我国双加压法硝酸装置的设计、设备国产化以及工艺掌控和生产管理等方面又迈上了一个新台阶。由此可见,该装置在满负荷运营时,其工艺核心技术经济指标早已超过和额多达国外技术水平,外送来蒸汽量虽不及国外*,但早已解决问题了国产化硝酸装置以往在满负荷运营条件下副产蒸汽出租严重不足的技术难题,主要动力消耗——蒸汽几乎构建系统自给自足,并有所富余外输。

这是时隔我国硝酸装置几乎国产化之后,工艺驾车水平和各项技术指标几乎与国际*并轨的又一最重要里程碑,为国内硝酸生产工艺领先于国际水平、节约资金、增加能耗、减少污染做出了最重要贡献。国产化的漫长历程虽说“蒸汽均衡”的技术堡垒*终是在第8套国产装置上攻下的,但在此之前,我国各大化工科研院所在国产硝酸工艺领先于国际*的道路上堪称长年长途跋涉、前仆后继。从某种程度上说道,没国产双冷却第一代技术,就不有可能有第二代、第三代;没1999年的第一套国产双冷却装置,就不有可能有2007年的第8套。

我国的硝酸工业生产始自1935年,当时全国的生产能力只有1200吨/年。建国初期,硝酸作为和硝酸铵设施的军工三线产品,出于保密隐密的考虑到,装置大多辟在山区和偏远的大中型化肥厂内,规模小,工艺领先,污染也很相当严重。因地处偏僻地区,转至市场经济后,这些企业的存活和发展遇上了相当大的艰难,即使是在当时显然规模较为大的年产8万吨级装置,其工艺设备与国际水平比起也是非常领先的。

从上世纪80年代起,国内硝酸产业的发展开始加快,总产量每年以10%~15%的速度快速增长。尤其是90年代后期,我国硝酸工业转入蓬勃发展时期,总产量年增长速度超过了15%~20%。但这个时期我国硝酸生产技术依然比较落后,早期的常压法、综合法工艺装置多为出局型生产线,高压法装置全部靠进口国外的二手设备。

与此同时,当时国际上较先进设备的双加压法工艺硝酸生产技术由于总产量低、单机规模大、能耗较低、污染废气合格良好等,沦为国内硝酸生产业界挣扎执着的目标。作为双加压法硝酸装置的核心设备,由汽轮机、氧化氮气体压缩机、空气压缩机和尾气透平构成的“四合一”机组在硝酸装置总投资中约占到50%,沦为双加压法硝酸装置国产化的第一道考验。80年代初期,天脊集团(原山西化肥厂)从国外引入了我国第一套(同时引入两套27万吨级装置)双冷却硝酸装置,使用的是法国GP流程和德国GHH“四合一”机组(2002年该厂又引入1套,共3套27万吨级装置)。

从此,我国的硝酸工业在技术装备的应用于上逐步走出国际先进设备队伍的行列。但由于技术壁垒,这种先进设备的工艺技术却仍然为国外发达国家所独占,之后的10多年里国内的双冷却硝酸装置和“四合一”机组长年倚赖进口,相当严重制约了我国硝酸工业的发展进程。1999年,西安陕鼓动力股份有限公司通过引入瑞士SULZER公司压缩机设计技术和机组成套技术,顺利研制出我国第一套“四合一”机组,并应用于云南云峰化学工业公司,从此冲破了中国硝酸双冷却工艺国产装备向国际*进占的序幕。

云南云峰化学工业公司作为第一个用于国产化“四合一”机组的硝酸生产企业,顺利地建设了我国硝酸行业双冷却工艺国产化装置的样板工程,此举忠诚了国内硝酸生产企业自由选择国产装备的信心,于是之后有了随后的石家庄化肥厂的第2套、辽宁辽化的第3套、江苏南化的第4套、安徽华泰的第5套、山东海化的第6套和山东牵头的第7套,以后2007年河南永昌的第8套双冷却工艺国产化装置。这8套国产化装置的涉及情况闻表格2。在这8套装置的建设运营过程中,环绕副产蒸汽均衡的工艺技术难题,我国化工科研院所的技术人员整整花上了8年时间,一次次告终再行一次次新的开始,这是怎样艰难的一场科技接力赛啊!那么,“攻下蒸汽均衡这一技术瓶颈的英雄是谁?”是硝酸装置核心设备“四合一”机组的生产企业西安陕鼓动力股份有限公司?还是负责管理装置设计加装调试、跟上旋即尚能名不见经传的民营技术企业山东临沂远景化工新技术有限公司?抑或是在这同一难题上下注过大量心血、虽倒数7套装置未予突破但仍然屡败屡战的颇受欢迎科研院所的广大工程设计人员?众说纷纭,无以有定论。不过,或许这里面缺乏了任何一个元素,都会有今天顺利的喜乐。

但必需特别强调的是,双冷却硝酸装置能*惜构建几乎国产化并很快领先于世界先进设备工艺技术水平,其核心设备国产“四合一”机组的性能提升起着了十分关键的推展起到,同时与工艺设计的不断完善和创意也是造就的。其中第4套装置虽也能超过蒸汽自产均衡,但必需以减少系统压力和负荷、减少生产成本为代价,而且“四合一”机组尚能没几乎国产化。因此,可以说道只有第8套装置才确实构建了装置机组设备几乎国产化、满负荷运营、各项工艺指标皆符合设计拒绝的条件下自产蒸汽均衡且有富余。可以意识到,这一技术的突破将完全完结长期以来国外进口装置一统天下的局面,让中国的硝酸生产技术装备南北世界舞台,与国外先进设备工艺技术同台竞技。

进口技术独占中国硝酸工业的历史一去不复返了!技术交流的效益在河南辉县开会的“全国双冷却和全高压硝酸装置现场技术交流会”和在山东泰安开会的“双加压法硝酸生产专题技术交流研讨会”上,来自全国4家研究设计单位和60余家企业的百余位代表共聚一堂,环绕双冷却工艺国产化装置运营过程中不存在的问题以及适当的解决办法和建议,畅所欲言,情真意切,气氛令人动容。陕西兴化股份公司技术开发部的肖诚主任,是硝酸生产工艺方面的前辈,与国外技术人员多次打过交道。他告诉他记者,西方人对中国家庭式的技术交流习惯很不解读,因为他们很侧重技术保密,即所谓的专利维护,在他们国内企业之间的信息是决不互通的。

只不过并不认为知识产权维护这一贯彻的必须,针对国内同行过度的技术封锁从某种程度上是一种冷漠,对一个国家的整体发展是有利的,反而不会囚禁技术的行进发展。肖主任说道他曾亲身认识过一位国外*,他就很纳闷:怎么与你们中国的一家企业打过交道,没几天整个行业的中国企业就都告诉涉及信息了?肖主任回应十分自豪地说道:“这正是咱中国人与西方人有所不同的地方,在我们国内只要有一家单位掌控了硝酸新技术新工艺,第二天全中国的硝酸企业都会掌控,因为他们不会主动通过‘交流会’、‘研讨会’向大家公布。中国的技术对咱中国人不封锁,咱就是这样跟上发达国家的!”代表们都发自内心地感激主办单位给硝酸业界获取了这种信息交流平台,让大家分享先进设备技术带给的成果,有些技术考验的攻陷在相当大程度上也要得益于这种交流会议。

可以说道技术交流和技术研讨有力地增进了国内硝酸产业的技术变革。蒸汽均衡的效益国产双加压法硝酸装置“蒸汽均衡”问题的解决问题,预期带给的经济和社会效益是不可估量的。

目前国产化10万吨级硝酸成套装置设备价格大约在4000万~5000万元,仅有为同等规模进口装置设备价格的45%~50%。充满著这一点,单就装置本身副产蒸汽一项,每年为企业减少的收益就不容极强。以第三代国产双冷却硝酸装置并未构建“蒸汽均衡”前的数据为事例,硝酸生产每小时须要外补蒸汽大约2.5~3吨,而河南辉县第8套国产化装置每小时可外赢蒸汽1吨左右,按目前1吨蒸汽140元的市场价计算出来,两比较照每小时就可为企业节省420~560元的开支,一年就是360万~480万元,这还不还包括因蒸汽自供严重不足、须要另建一套锅炉所必需投资建设的支出和锅炉设施所须要缴纳的环保支出,也不还包括因成本减少带给的市场综合竞争优势和明显的洗手环保效应……这对一个企业来说,是一笔莫大的财富。

差距仅存仍须要突破国产化双加压法硝酸装置虽然向前迈向了一大步,但这并不意味著已达到目标,我们祝贺的只是延长了与目标的距离。双冷却硝酸工艺是目前国际上*先进设备、*环保的新工艺。国产第8套10万吨级双加压法硝酸装置,虽然说道部分主要工艺经济技术指标超过甚至额多达了国外的水平,但其中的外送蒸汽量与国外还是有一定的差距,这个差距仍须要业内的广大工程技术人员共同努力领先于,为此必需在工艺设计上力求更进一步增大副产中压蒸汽的产量,减小外送量。

另外,目前工业尾气废气氮氧化物浓度的国际标准是按照美国目前的大于200ppm的水平制订的,虽然我国第8套国产双冷却硝酸装置这一指标已超过了180ppm,但与国际上*严苛的节能减排拒绝120~150ppm还有着相当大的差距,我们的设计标准还有待提升。再有,国产“四合一”机组还必须在增大尾气透平重复使用功率、增加蒸汽透平的耗汽量上更进一步提高,使国产“四合一”机组的整体性能尽早超过国外*。只有工艺和“四合一”机组互相密切配合同时改良,国产化硝酸装置才未来将会更进一步突破。

目前发达国家已广泛使用27万吨级和50万吨级的硝酸装置,10万吨级的工艺20年前就开始出局并向发展中国家移往,我国近几年进口的、目前国内较先进设备的装置设备基本上都是这些别人出局的二手货。即使是国内一些规模较小的硝酸企业,生产能力规模也都是原先工艺装置的非常简单反复和相加,并不是确实意义上的大装置构成的大规模。27万吨/年双加压法几乎国产化硝酸装置目前国内有数几家企业正在筹设中,其中河南汴京晋文治工有限责任公司和宁波万华聚氨酯股份有限公司27万吨/年国产化装置目前已开始建设。有关资料表明:2006年我国硝酸生产能力为629.2万吨,居于全球第二位。

2007~2008年的年产能将超过大约777.7万吨,多达美国位居世界第一。但我们从硝酸生产大国到强国,仍有很长的一段路要回头。编者按2007年11月上旬,在河南省新乡市辉县开会的“双冷却和全高压硝酸装置现场技术交流会”上,爆出一条振奋人心的消息:经有关*检验,我国第一套在满负荷生产条件下构建副产蒸汽是非、还能富余外供蒸汽的国产化双加压法硝酸装置,在新乡市永昌化工有限责任公司问世。该装置除自产蒸汽外,主要工艺指标皆超过甚至高于当前我国进口装置的工艺参数。

这意味著,今后我国硝酸生产企业如再行购买硝酸装置,将不用再行花费高额外汇进口洋设备或卖国外的二手装置了,因为中国自己研制的国产硝酸装置不仅在质量和效率上与国外产品水平非常,几乎需要替代进口,而且其价格只是进口装备的50%。国内硝酸生产企业再一可以用上高水平的国产装备,挣脱进口装置带给的成本高昂和服务跟上的状况。本文章兹向广大读者讲解双加压法硝酸装置国产化的情况。


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